Méthode de gestion des flux : la cartographie de la chaîne de valeur

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La Cartographie de la chaîne de valeur est aussi appelée Cartographie des Flux de Valeur (CFV) ; en anglais, Value Stream Mapping (VSM) ou Material and information Flow Analysis (MIFA). C’est une représentation schématique des différents flux logistiques d’une entreprise ou d’une fonction de l’entreprise.

La cartographie de la chaîne de valeur trace dans un graphe l’ensemble des flux des matières et d’informations. Toutes les activités incluent dans le processus sont représentées à l’aide de symboles (pictogrammes) simples, et un accent est porté particulièrement sur :

L’analyse des délais (durée des cycles, les temps d’arrêt, temps de changement des outils …)

L’analyse de la qualité des produits (nature des défauts, nombre de défauts, origine…)

L’analyse des stocks intermédiaires (tailles des lots, taille des stocks et en-cours, coûts)

L’analyse des opérations de manutention et transport (nombre de mouvements, coûts),

L’analyse de l’emploi des ressources (quantité, rendement, efficacité, productivité …)

L’analyse des flux d’information (nature et quantités).

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Le stock, un des 7 gaspillages du lean

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Juste derrière la surproduction, le pire des gaspillages est le stock.

 

Que « ça coûte cher », vous le savez déjà, votre directeur financier vous le répète tous les jours en vous demandant de les réduire de manière drastique.

 

La définition: c’est produire plus de pièces que nécessaire à l’accomplissement d’une tâche

L’idéal à viser est d’avoir la « bonne pièce au bon moment ». Plus vous vous en rapprocherez, plus votre organisation sera « lean » et plus vous pourrez être en phase avec la demande de vos clients.

 

Quels sont les symptômes ?

Si vous êtes dans le domaine de la production

– Un stock important de pièces achetées

– Des en-cours de production qui « trainent » autour des machines

 

Quels sont les remèdes ?

Comme pour la surproduction, la solution se trouve dans la flexibilité et la fiabilité de votre process.

Vous allez devoir travailler chez vous pour :

– réduire vos délais de production,

– diminuer les pannes,

– règler les machines plus vite,

– diminuer la taille des lots

– Mettre en place des kanban

– Travailler avec vos fournisseurs, leur demander de réduire la taille des lots qu’ils vous imposent d’acheter, les aider à le faire.

Mais pour celà, il faut entamer une relation « gagnant gagnant », bâtir une relation durable … au lieu de chercher à avoir les pièces au meilleur prix … une nouvelle façon de voir les achats.

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Poka Yoké, pour éviter les erreurs

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Un moyen de réduire le risque d’erreur est l’utilisation de dispositifs anti-erreur, communément appelés « poka Yoké », parfois « détrompeurs ». Leur rôle est d’empêcher les processus de produire des erreurs. Vous noterez qu’on ne dit pas « empêcher les gens de faire des erreurs »

 

Prévoir des dispositifs anti-erreur, c’est avantageux pour tous:

 

L’objectif dans tout processus est de « faire bien du premier coup ». Le Poka Yoké est un atout pour ça.

 

Avantage n°1 :

Un processus dans lequel tous (humains comme machines) font bien du premier coup est plus rentable et plus agréable :

Plus rentable car on ne perd pas de temps à corriger des anomalies ;Plus agréable car chacun a moins peur de faire une erreur ou d’en laisser passer une.

 

Avantage n°2 :

Evidemment, la qualité est également améliorée puisqu’on réduit le risque de livrer un produit non conforme aux clients (internes et externes).

 

Avantage n°3 :

Les cerveaux de tous peuvent se mobiliser sur l’amélioration au lieu de dépenser de l’énergie à éviter les erreurs.

See on parcours-performance.com

Visual Management is Critical to Lean

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Visual management is a workplace that is a self-ordering, self-explaining, self-regulating and self-improving environment where what is suppose to happen does, on time, every time because of visual solutions.

 

Self-ordering means the environment or system continues to be in good order or orderly.  It is organized in such a way as to enable rapid absorption of information.

 

Self-explaining refers to the ability to answer questions such as “What is my next job?” or “How much work do we have?” or “What Waste do I see?”

 

Self-improving occurs when an out of standard situation is immediately obvious through use of visual indicators and people are able to correct it quickly. We all have a responsibility to keep improving.

See on beyondlean.wordpress.com

Lean, Six Sigma, Lean Six Sigma, Théorie des contraintes… Qui fait quoi, et comment ?

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Un message brouillé. Lean, Six Sigma, Lean Six Sigma, Théorie de contraintes, autant de terminologies pour désigner les différentes méthodes.

See on www.excellence-operationnelle.tv

The Spaghetti Chart tool

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Spaghetti Chart is a graphic analysis tool often used in kaizen activities, to be able to map the distance covered by the operators during his activity.

 

Usually the spaghetti chart is used to compare the distance covered by an operator before and after a kaizen event, to quantify the improvements given to a process.

 

To fill-in a spaghetti chart it is only needed a paper sheet and a pencil.

See on danoinonsipuo.blogspot.ca

It seems so simple: 5x why?

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5x why? A technique to prevent a team jumps to conlusions too early and that leads to a productive and structural solution to the problem by means of a more thorough problem and root cause analysis.

 

But it takes more than just asking five times « why? » to the team…

See on www.dumontis.com

5 Easy Steps to Creating and Implementing an A3 report

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MIT released an article entitled “Toyota’s Secret: The A3 Report” in which the author describes how Toyota uses the A3 reports to manage people to achieve operational learning. Toyota claims to have found the secret to creating a culture in which employees learn to learn; thus promoting problem solving in a manner that creates knowledge.

 

The five steps to creating and implementing an A3 report.

 

Step 1 – Identify the Defects or Improvements

Step 2 – Determine the Root Causes

Step 3 – Determine the Baseline Measures and Goals

Step 4 – Identify and Prioritize Countermeasures and develop and action plan

Step 5 – Implement countermeasures, measure the impact and determine next steps

 

See on tleecorp.com

le PDCA revisité : pour faciliter la mise en oeuvre de l’amélioration continue

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Le PDCA est le socle d’une démarche d’amélioration continue. Qu’il soit mis en oeuvre dans le cadre d’une démarche qualité, santé/sécurité et/ou environnement.
Créé il y a bientot 50 ans, remis à l’ordre du jour par la norme ISO 9001 V2008, il cadence la démarche en 4 temps
-une planification (d’objectifs et de moyens)
-une phase opérationnelle de mise en oeuvre
-une étape de mesure , de vérification  de la mise en oeuvre et des résultats
-une phase de réaction  qui peut prendre des dimensions très large : capitalisation, généralisation, correction

 

Ce PDCA a fait ses preuves et il n’est pas question ici de le remettre en cause mais plutôt de le compléter, de l’enrichir pour le rendre encore plus pertinent et surtout en faciliter la mise en oeuvre.

 

la Roue de Deming en 6 étapes et non plus en 4

 

See on www.campus-qsse.fr

The Milk Run

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Milk Run is a lean method to manage logistics that is based on scheduled logistic activities, aimed to replenish empty boxes.

 

You will simply get replenished of what you used. Empty boxes are just a transport-kanban card.

 

Difference between classic transport-kanban method is that when kanban card « calls », material will be transferred from supplier to customer. With this method logistic activities are scheduled so a kanban card will not call a travel; instead it maybe that if you do not have empty boxes, supplier does not replenish anything, or maybe you have many empty boxes so supplier will replenish all of them in one time.

 

Milk Run is applicable when your consumption’s material rate is clear: it means you must implement takt time principle in your production.

 

It has not a constraint of production planning because the underlying logic is to replenish empty boxes, also you don’t need an MRP to implement Milk Run in your procurement system.

See on danoinonsipuo.blogspot.ca